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图盲人摸象一座10年的工厂NB在那工厂车

发布时间:2019-11-10 21:10:22

【图】盲人摸象:一座10年的工厂NB在那?|工厂|车身

每一座新工厂,一定都有更先进的设备、更合理的设计。你的工厂跟人家有什么不同?怎么保证你的工厂能够生产出更加优质的产品?广汽丰田的南沙工厂建成投产已经十年,对比此前参观过的一些新建成的工厂,在设备上绝对不是最先进的。但是,这就是丰田的全球模范工厂。

乘着雷凌上市的间隙,广汽丰田(GTMC)安排了一干络媒体参观了他们家广东南沙工厂一座丰田全球模范工厂。不过,基于保密协议,行程见闻只能留到8月13日以后对外传播。这充分显示了广东板块的精明:一来,一个活动两项目安排,合理紧凑,费用成本不说,时间成本、人力成本降低;二来,对于雷凌的传播节奏把控也更为合理。

话说回来,这座工厂建成投产已经十年,对比此前参观过的一些新建成的工厂,在设备上绝对算不上最先进。但是,这就是丰田的全球模范工厂,模范在那?为什么?

先用总装线介绍负责人透露给我们的一个诀窍说明它的NB之处:怎么评价一个工厂的品质水平?关注一下工厂的返修车位数量。我们工厂有27个返修车位,而在同样产能规模的一些欧美企业,返修车位有250个之多。

这是一个年产能36万辆的工厂,丰田的一次合格率可以达到95%,现在国内自主品牌的一次合格率做得比较好的能达到50%-60%,一位曾就职于此的老总透露。

曾问过一位老总:每一座新工厂,一定都有更加先进的设备、设计更加合理。你的工厂跟人家有什么不同?怎么保证你的工厂生产出更加优质的产品?

在很多人看来,工厂像是一个技术中心,里面有复杂而精密的高技术设备;其实我想把工厂理解为动物或是生物。因为,工厂里面有很多很多的人。他回答。如果说工厂是一种生物,那么广汽丰田的工厂无异于一头大象。

丰田的TPS(toyota production system,丰田生产体系)载誉全球,美国麻省理工学院称丰田式生产管理为精益生产(lean production),相关的书籍已经是汗牛充栋。想以一次简单的探访弄清一切显然是一种奢望,甚至窥豹一斑的企图,也会变成盲人摸象。那就让我们瞎摸看看吧。

(PS:参观过程中发现工厂的一些高处栏道似乎是专门开辟出来的,询问后得知广汽丰田的南沙工厂其实是对外开放的,只要在官申请得到许可,一般团体都会得到接待。据说旅行社除外因为一些旅行社将此行作为一种收费项目,事实上开放参观是免费的。对于产销十一连降的自主车企们,是不是考虑前来参观参观?比如,中汽协是否能牵个头?这不丢人,一点也不。)

汽车工厂的生产线,无外乎冲压、焊装、喷涂和总装四大工艺,外加检查线。由于工厂禁止拍照,虽然广汽丰田后期提供了图片资料,但工厂设备和生产线图片,除非做详细的解析,否则也仅是做个示例。既是盲人摸象,不妨用文字记录接触到的点滴。

1.冲压线

冲压车间

概况:员工300人,年产能38万台。两个冲压厂,6条生产线,一厂生产凯美瑞、致炫l和雷凌,二厂生产汉兰达和逸致。

特点1. 全部模具按丰田全球标准制作,涵盖gtmc生产各车型所有外观件及强度相关所有部品。90%以上的冲压件均为自产,优点是可以保证品质的统一性。

特点2. 采用丰田专利的格模技术,模具可将麻点率降低至0.8%。技术原理是通过在模具表面加工很多微型凹槽,来避免空气中的风尘压力使模具造成凹凸点。

特点3. 通过高效的库存管理来实现稳定的生产节奏并降低库存。由于冲压车间是批量生产,而后工序是混线生产,冲压的生产模式与后工序不同,所以必须有库存区域进行转换这种生产模式。广汽丰田最小安全在库可以做到4个小时,其它同行业一般都在12小时以上,这即是tps中jit(just in time)的体现。

2.焊装线

焊装车间自动线区域

概况:焊装车间的主要生产线包括地板线,侧围线,车身总拼线,车身增打线。车间有焊接机器人682台,自动化程度56.3%。(如今的新工厂多在70%以上)

特点1. 车身主夹具采用丰田公司独有的、代表世界领先技术的内侧夹紧装夹技术,可以保证生产线柔性化、高精度和高切换速度。

特点2.焊点、焊缝强度管控方式:每车型每季度1次的车身焊点全破坏检查;每月自主品保监察;每天重要焊点、焊缝切片检查;每一班次定时焊点品质巡查;以及焊点强度超声波检查。

特点3. 也利用激光测量技术来检测车体各部件的安装精度。

3.涂装线

涂装自动机器亾

概况:涂装成型包含涂装工艺和成型工艺。一般而言,涂装车间为了防尘,都是不进入参观的。据资料称,涂装成型车间所用水性涂料比例占88%左右,voc排放11.90g/m2(国家和地方标准为20g /m2)。

4.总装线

总装线品质关卡之一

概况:采用两班生产模式,车间划分为物流区域、SPS(set parts supply,零部件供给)区域、生产线区域三大部分。

特点1. 内部物流方面,采用后工程拉动形式,物流根据生产线的需要,使用内物流车将零部件从收入口运输到SPS拣货区,需要用多少纳入多少,实现中间过程的零库存。包含供应商的部品,也可以实现零库存。

特点2. 传统模式下,零部件放置在生产线旁,员工装配时选取货架上零部件进行装配。SPS模式下,零部件选取和安装作业两道工序分离,使作业员更容易专注于各自工作内容,杜绝误装、漏装,提高品质保证度;同时,还改善了生产线的视野,缩短了生产线总长。

特点3.本着现地现物的本土化改进理念,广汽丰田自行设计SPS子母台车,用以完成零部件从SPS拣货区域到各总装工位的运输。

特点4. 丰田生产方式的两大支柱之一自働化*。自働化不是一般意义上的自动化,働是有人字偏傍的意即让设备或系统拥有人的智慧,当加工零件或生产车辆过程中出现异常时,设备或系统能即时判断并自动停止。

特点5. 为实现自働化,采用安东系统使品质问题可视化。安东系统是一套监控系统,对生产全过程实施监控,生产过程出现的所有异常均会反馈到系统,以声响及图像形式发出警报,使问题点100%暴露。如车辆在到达下一工位前问题仍未得到解决,生产线就会停止。例如,为避免人为偶然错漏所造成的拧紧不良,引入自动防错系统,出错时设备自动停止。

特点6. 安东系统既有让员工直接手动报警的机制,也有通过监控设备自动报警的机制。一旦生产线上发生异常,任何一位作业员都有让生产线停止的权利。无论是自动还是手动报警,问题点必须解决完毕,车辆方能流入下道工序。

特点7.据介绍称,有很多厂家在学习tps,但都做得没有丰田这么好,这是因为缺少了丰田生产方式背后的支持的、丰田生产方式的灵魂:持续改善和尊重人性。例如,生产线上的同步台车既可以使作业者方便地拿取到所需物品,还可减少来回步行的动作以及和车身的接触,明显减少车身涂面划伤。再如,相比不少厂家的人工搬胎,广汽丰田在所有超过10kg的零件安装过程中,都采用辅助运输装置,协助搬运和防止重物掉落伤人。

特点8. 组长管理看板的应用也是丰田生产方式的重要组成部分。生产线对人员、机械、物料、作业方法、环境5个变化点实施管理,对车辆做到全工程变化点确认。GL管理看板是现场管理者对全工程变化点进行目视化管理的工具,生产线的变化点都会在看板上展现出来,管理者对变化点进行重点监控。例如,当生产线上的一个作业者休假,会由班长来顶替他的岗位,这时会在该人像的旁边摆上一个人字的标识,说明作业人员有变化。生产线上班长会对他的作业方法和作业质量一项项确认,同时生产线的组长也会每隔2个小时对他的作业情况进行确认。

5.检测线

概况:确保车辆出厂质量的最后一道关卡,约有10个分项目。但每一个分项有繁多的检查项目,如仪装检查线主要检查车辆外观、内饰、配置,有700多个检查项目;功能检查线约有900多项项目,每车约项。

6.培训中心

概况:共两层,约7575m2,有23间课室,其中有1个电教室、1个大会议室、1个TV会议室、6个训练场,总投资5500万元。

特点1. 人才培养体系设置三个阶段,每个阶段都有专门的考核。第1阶段是新员工要接受2周的12种基本技能培训;第2阶段则要接受1个月的班长1对1指导的线下实车训练;第3阶段,线上跟踪训练,会由专人跟踪指导。新人要能够实现连续3000台零不良才能真正独立上岗。

其他:

1.三人成列。这是在车上、还未进入厂房时看到的细节,应该不是表演给我们看的。

2.每一个为我们介绍工厂的人员都会说,我的安全宣言是***,对安全的重视应该不只口号。

3.参观过某欧洲品牌模范工厂,工厂内全部禁烟,据称,吸烟的应聘者统统不予录取,为此,当年的总经理到任后也强行戒烟。广汽丰田的工厂中,厂房外设有吸烟区。

4.培训中心可以拍照。

据观察,这些都不是摆设。进入中心上下楼梯者,都是规规矩矩靠右行走。

注:*丰田生产方式的两大支柱是jit和自働化。jit是在必要时间内、只生产满足市场需求的必要数量的产品。自働化的含义是生产过程中出现异常时立即停止,不生产不合格品。

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